السبب الرئيسي لحدوث التشققات في نسيج غير منسوج من البولي بروبيلين المغزول يحدث أثناء الإنتاج انكماش غير متساوٍ للمواد أو إجهاد داخلي مفرط، الأمر الذي يتطلب تعديلًا منهجيًا من ثلاثة جوانب: المواد الخام والعمليات والقوالب.
1- تعديل مشاكل المواد الخام
1. ارتفاع نسبة الرطوبة في المواد الخام: مادة البولي بروبيلين لها قدرة عالية على امتصاص الماء وتحتاج إلى التجفيف عند درجة حرارة 80-100 درجة مئوية لمدة 2-4 ساعات قبل الاستخدام لتقليل نسبة الرطوبة إلى أقل من 0.05٪.
٢. نسبة عالية من إعادة تدوير المواد الخام: بعد عمليات معالجة متعددة، تتكسر السلاسل الجزيئية للمواد المعاد تدويرها، مما يقلل من قوتها. لذا، يُوصى بألا تقل نسبة المواد الجديدة عن ٧٠٪، وأن تُصنع المكونات الهيكلية الأساسية من مواد جديدة بنسبة ١٠٠٪.
3. عدم تطابق درجات المواد الخام: تتميز المواد ذات السيولة العالية (مثل MFR>30) بانكماش أكبر أثناء التشكيل، وهي عرضة للإجهاد. لذا، ينبغي اختيار المواد ذات السيولة المتوسطة المنخفضة (MFR 10-25) بناءً على سُمك جدار المنتج.
2- ضبط معايير عملية قولبة الحقن
1. درجة حرارة الانصهار: إذا كانت درجة الحرارة منخفضة جدًا، ستكون عملية التلدين ضعيفة، وإذا كانت مرتفعة جدًا، فسيحدث تحلل. تُضبط درجة حرارة مادة البولي بروبيلين عمومًا عند 200-240 درجة مئوية، ويمكن تحديد القيمة المثلى من خلال تحليل تدفق القالب.
٢. سرعة الحقن: إذا كانت السرعة عالية جدًا، فسيؤدي ذلك إلى ارتفاع درجة الحرارة بسبب القص، وإذا كانت منخفضة جدًا، فستكون درجة حرارة جبهة الانصهار منخفضة للغاية. يُنصح باستخدام حقن متعدد المراحل بسرعات متفاوتة (بطيء، سريع، بطيء) وتقليل سرعة التعبئة في النهاية.
3. ضغط التثبيت والمدة: قد يؤدي ضغط التثبيت غير الكافي إلى انكماش وانخفاض، بينما قد يؤدي ضغط التثبيت المفرط إلى توليد إجهاد داخلي. يتراوح ضغط التثبيت عادةً بين 60 و80% من ضغط الحقن، وتزداد المدة مع زيادة سمك الجدار (عادةً من 10 إلى 30 ثانية).
4. زمن التبريد: تستغرق عملية تبلور مادة البولي بروبيلين وقتًا، وقد يؤدي عدم كفاية التبريد إلى تشوهها. ويمكن تقدير زمن التبريد بما يعادل 1.5 إلى 2.5 ضعف سمك الجدار (الوحدة: ثانية/ملليمتر).
5. التحكم في درجة حرارة القالب: إذا كانت درجة حرارة القالب منخفضة جدًا (80 درجة مئوية)، فسوف تطول مدة الدورة. يُنصح بضبط درجة حرارة القالب بين 50 و80 درجة مئوية.
3- تحسين هيكل القالب
1. تصميم البوابة: البوابات الصغيرة تزيد من إجهاد القص. يُنصح بزيادة حجم البوابة أو استخدام بوابات على شكل مروحة/بوابات غائرة بدلاً من ذلك.
2. نظام التبريد: تحقق من عدم انسداد دائرة الماء، وتأكد من تساوي درجة حرارة القالب (فرق درجة الحرارة).<5 درجات مئوية)، وتعزيز التبريد خاصة في المناطق التي تشهد تغيرات مفاجئة في سمك المادة اللاصقة.
3. نظام إزالة القالب: يمكن أن يؤدي الوضع غير الصحيح أو عدم كفاية ميل دبوس الطرد إلى إجهاد الطرد، مما يزيد من ميل إزالة القالب (يوصى به 1-1.5 درجة لمواد PP) وعدد دبابيس الطرد.
4. تصميم نظام العادم: قد يتسبب الهواء المحبوس في حدوث احتراق وعدم كفاية التعبئة. لذا، يُنصح بتركيب قناة عادم (بعمق 0.02-0.03 مم) في نهاية عملية الصهر.
4- تحسين تصميم المنتج
1. سماكة جدار موحدة: يزداد احتمال حدوث تركيز للإجهاد عند حدوث تغيرات مفاجئة في سماكة الجدار. يُوصى بألا يتجاوز التباين في سماكة المادة اللاصقة 1:1.5.
2. تصميم الزوايا المستديرة: يجب تغيير جميع الزوايا الحادة إلى زوايا مستديرة، ويوصى بأن يكون نصف قطر الزاوية المستديرة الداخلية ≥ 0.5 ضعف سمك الجدار.
اقتراح لتعديل الطلب: أولاً، تأكد من جفاف ونوعية المواد الخام، ثم قم بتحسين معلمات عملية التشكيل بالحقن (خاصة الاحتفاظ بالضغط والتبريد)، وأخيراً تحقق من القالب وهيكل المنتج.
